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圖為貴陽華豐航空公司工人在打磨標準件。貴陽日報記者石照昌攝一顆普通鉚釘僅賣幾分錢，而一顆同樣大小、形狀相似的航空標準件卻至少能賣到8元以上。在高附加值的背后，有著怎樣的“奧秘”？近日，記者走進貴陽華豐航空科技有限公司一探究竟。記者在生產車間看到，面對大小不一的標準件產品，幾名產品檢驗員手拿游標卡尺忙個不停。在檢驗員侯英的游標卡尺上，寫著一行字：誤差控制在0.001毫米內。“檢測時用力過大過小都不行，松了緊了也不行，一定要剛好能卡在游標卡尺的檢測位置，且誤差要在規定范圍內，這個產品才算合格。”侯英一顆一顆地檢測著一批長度為2厘米的軍用標準件，只有合格產品才能放入包裝袋中。侯英說，由于要嚴格保證產品質量，她一分鐘檢測的產品還不到100顆。而且很多標準件的尺寸都很小，有的重量僅有零點幾克，甚至“拿都拿不穩”，檢測時更耗時間。作為一家軍工配套企業，華豐公司能在短短3年的時間實現產值增加10倍多，離不開對質量的嚴格把控。在2016年成立之初，華豐公司只是市場上的“新兵”，基本沒有知名度，獲得的首筆20多萬元的訂單，還是來自公司總經理黃忠賢在以前結識的老朋友。“市場對航空標準件的需求量逐年增加，至少在當時的經開區，這塊還是空白。”黃忠賢明白，就算這樣，“打鐵”依然還是要靠“自身硬”。為了能盡快獲取市場認同，華豐公司從原材料、加工工藝、包裝等方面一齊發力，全力把產品做優做精。在原材料的選擇上，華豐公司全部選擇軍工企業認可的原材料供應方。“我們的原材料成本比民用標準件要高一倍多。”黃忠賢說，公司嚴格按照客戶要求的標準進行生產，嚴格控把產品質量，規定包裝袋不能有任何雜質，產品上不能有任何毛刺（鐵渣）等。航天標準件的生產具有多品種、小批量的特點，不同的廠家對產品型號和材料的要求都不一樣。根據華豐的ERP訂單交易系統顯示，華豐為近百家客戶生產的產品類型達到幾十萬種。為實現高質量發展，華豐不斷在質量上做“加法”，并利用自動化生產在成本上做“減法”。為加快產品交付進度，減少人工成本，2018年，華豐公司開始進行升級改造，布局自動化生產。在生產設備的升級改造上，目前已累計投入500多萬元，預計還要投入600多萬元。“這個比鉚釘還小的標準件只有兩毫米大，以前一個工人一天只能切幾十件，現在機器一分鐘切80件。4臺設備，10個工人都做不贏它。”在標準件生產車間，黃忠賢指著一臺生產設備介紹說，“不僅效率高，而且也避免了人工生產導致產品質量不統一的問題。”據介紹，目前該公司有70％的生產環節實現了自動化，生產成本降低30％以上，效益提高了60％以上。通過對質量的嚴格把關，華豐公司的合作伙伴不斷增加，主動上門尋求合作的企業日漸增多。截至目前，華豐公司的合作企業有近百家。2018年，公司產值達到近3000萬元，在短短3年的時間里，增加了10倍多。正是因為對質量的嚴格把控，華豐公司不斷得到合作伙伴的認可。今年，經開區的幾家軍工企業通過從交付進度、產品質量、產品價格等方面的綜合評價，將華豐公司納入標準件優質供應商名單。“我們將繼續把產品做精做細，不斷擴大產能，實現更高質量發展。”黃忠賢說，今年前兩個月，公司的訂單就達到了2000多萬元。“按照目前的生產情況，今年至少能達到5000萬元的產值。”（黃菊）(責編：陳晶晶、陳康清)

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